台州再生金属资源产业固废变宝效果明显
台州再生金属资源产业历经30多年的发展，已显现产业集群效应，形成了鲜明的产业特色。
目前，已拥有国家环保部定点进口固废加工利用企业44家，从事再生金属相关产业的企业逾千家，从业人员近10万。
全年可回收利用各类废旧金属300万吨，经拆解加工获得再生铜50万吨，再生铝25万吨，再生钢铁220万吨，以及再生铅、锌、镁、钼、金、银等各种资源，资源再生回收率达到95%以上，较好地弥补了台州资源短缺的短板，成为全国首屈一指的金属再生加工综合利用基地和浙江制造业的基础。
从进口废铝到拆解、分类、熔化、检测，添加合金、再熔化、再检测、压铸成铝锭；将铝锭再次熔化、变成液体、输入保温炉、灌进模具、高压成高品质的铝合金铸件……在伟隆集团公司，董事长陈宏远以轮毂产品为例，这样介绍该企业固废变宝路线图。
其实，伟隆集团还有一张固废变宝路线图：从日本、美国、俄罗斯、西欧等地进口废旧金属，经拆解、深加工、生产成轮毂，销往美国福特汽车公司及欧洲汽车制造企业。
机械化、自动化、智能化程度越来越高
轮毂仅仅是伟隆集团的一个产品。在该企业的产品陈列室里，记者发现，伟隆生产的产品多达16个系列、430余个品种。这些系列产品的原材料，全部来自进口固废。
伟隆集团是一家大型的废金属回收、深加工出口企业，下辖9家子公司，形成了完整的产业链。其中伟隆金属、伟隆铝业、三进压铸是伟隆集团最核心的3家子公司。
该集团在美国、加拿大、日本等地都有分公司，为什么偏偏将这3家子公司作为核心企业？面对记者的疑惑，陈宏远解释说，主要是基于资源再生利用这一落脚点来定位。
为了拉长产业链，提高附加值，3家子公司主营业务各有侧重。伟隆金属公司主要从事废旧金属拆解、利用，伟隆铝业公司则在伟隆金属公司拆解的基础上，生产汽车压铸用铝合金锭，并为三进压铸公司提供压铸用铝合金液。
在伟隆金属公司铝合金生产现场，国外进口和国内回收的铝废料，被转化成各种牌号的铝合金产品。成品仓库里，10多个品种的铝合金正在等待发运，炉火熊熊的铝熔炼炉在配备了先进的环保设施以后，再也看不到想象中尘烟四起的场面。
几口大锅状的铝熔炼炉引起了记者的关注。工程师老李说，过去，废铝拆解完全靠人工，效率低下，熔铝只用一口“锅”，而且用柴烧，既浪费热能，又造成严重的环境污染。现在，机械化取代了人工拆解，煤气发生器和几口熔炼炉连续熔铝，污染大大减少，能耗降低，废铝回收率和质量大幅提高。
从废铝、铝水到铝锭，“上游公司”生产环节基本结束，“下游企业”三进公司开始“接手”铝锭，进行深加工。
“这样的铝锭还属于半成品，”三进公司副总经理赵守国说，铝锭到他公司后，还要经过再熔化、添加合金、化验、压铸等数十道工序，才能变成真正的出口产品。
偌大的车间里，三坐标测量机、X射线实时成像系统、光谱仪、电子金相显微镜、拉力实验机、浸渗机等各种先进设备林林总总，目不暇接。从上面印着的外文可以看出，这些设备大多从国外进口。设备在忙碌地运转，但工人却寥寥可数。“这表明我们的机械化、自动化、智能化程度已越来越高。”赵守国说。
拉长产业链，提升价值链，完善供应链
赵守国说，过去，美国福特公司生产的卡车都采用铁轮毂。铁轮毂虽然承重量大，但自重和造价均居高不下。几年前，福特公司慕名找到三进公司，要求提供铝轮毂。
“生产铝轮毂，除了改进材料、模具、生产工艺以外，还要提高铝的硬度和韧性，技术难度很大，”赵守国说，关键是压铸和添加合金两道工序。
在压铸过程中，每套单元都配备自动浇注、取件、喷雾和电保温炉，监控系统能对所有工序和工艺参数进行实时监控。
“添加各种合金就像家庭烧菜放味精，什么时候添、添多添少、比例怎样搭配，都要以科学的物理参数为依据。”技术员毛临军说，一般的铝锭从三楼摔下，就会破碎，而三进公司高压成型后的各种铝配件，从六楼摔下也不会破碎。
机械性能的大幅提高，使三进公司生产的铝轮毂深受福特公司的青睐，订单纷至沓来。赵守国说，与铁轮毂比较，铝轮毂重量轻一半，成本降低20%以上，而承重相同。
去年，伟隆集团产值超过30亿元。“整个集团像一棵树、一根链条、一条直线，9个子公司就是树枝、链条上的一环、直线上的一点，既分工又合作，拉长了产业链，提升了价值链，完善了供应链。”陈宏远说。
这虽然是个形象的比喻，但形成的3个“链”却是实实在在的。伟隆是路桥区众多拆解企业的缩影。透过伟隆垃圾变宝路线图，不难看出，从手工作坊式拆解到先进设备拆解，从定点企业加工到归场基地生产，从单纯的原材料拆解到下游产品的深度开发，台州废旧金属再生利用与制造业之间的良性循环产业链逐步实现了对接。
目前，已拥有国家环保部定点进口固废加工利用企业44家，从事再生金属相关产业的企业逾千家，从业人员近10万。
全年可回收利用各类废旧金属300万吨，经拆解加工获得再生铜50万吨，再生铝25万吨，再生钢铁220万吨，以及再生铅、锌、镁、钼、金、银等各种资源，资源再生回收率达到95%以上，较好地弥补了台州资源短缺的短板，成为全国首屈一指的金属再生加工综合利用基地和浙江制造业的基础。
从进口废铝到拆解、分类、熔化、检测，添加合金、再熔化、再检测、压铸成铝锭；将铝锭再次熔化、变成液体、输入保温炉、灌进模具、高压成高品质的铝合金铸件……在伟隆集团公司，董事长陈宏远以轮毂产品为例，这样介绍该企业固废变宝路线图。
其实，伟隆集团还有一张固废变宝路线图：从日本、美国、俄罗斯、西欧等地进口废旧金属，经拆解、深加工、生产成轮毂，销往美国福特汽车公司及欧洲汽车制造企业。
机械化、自动化、智能化程度越来越高
轮毂仅仅是伟隆集团的一个产品。在该企业的产品陈列室里，记者发现，伟隆生产的产品多达16个系列、430余个品种。这些系列产品的原材料，全部来自进口固废。
伟隆集团是一家大型的废金属回收、深加工出口企业，下辖9家子公司，形成了完整的产业链。其中伟隆金属、伟隆铝业、三进压铸是伟隆集团最核心的3家子公司。
该集团在美国、加拿大、日本等地都有分公司，为什么偏偏将这3家子公司作为核心企业？面对记者的疑惑，陈宏远解释说，主要是基于资源再生利用这一落脚点来定位。
为了拉长产业链，提高附加值，3家子公司主营业务各有侧重。伟隆金属公司主要从事废旧金属拆解、利用，伟隆铝业公司则在伟隆金属公司拆解的基础上，生产汽车压铸用铝合金锭，并为三进压铸公司提供压铸用铝合金液。
在伟隆金属公司铝合金生产现场，国外进口和国内回收的铝废料，被转化成各种牌号的铝合金产品。成品仓库里，10多个品种的铝合金正在等待发运，炉火熊熊的铝熔炼炉在配备了先进的环保设施以后，再也看不到想象中尘烟四起的场面。
几口大锅状的铝熔炼炉引起了记者的关注。工程师老李说，过去，废铝拆解完全靠人工，效率低下，熔铝只用一口“锅”，而且用柴烧，既浪费热能，又造成严重的环境污染。现在，机械化取代了人工拆解，煤气发生器和几口熔炼炉连续熔铝，污染大大减少，能耗降低，废铝回收率和质量大幅提高。
从废铝、铝水到铝锭，“上游公司”生产环节基本结束，“下游企业”三进公司开始“接手”铝锭，进行深加工。
“这样的铝锭还属于半成品，”三进公司副总经理赵守国说，铝锭到他公司后，还要经过再熔化、添加合金、化验、压铸等数十道工序，才能变成真正的出口产品。
偌大的车间里，三坐标测量机、X射线实时成像系统、光谱仪、电子金相显微镜、拉力实验机、浸渗机等各种先进设备林林总总，目不暇接。从上面印着的外文可以看出，这些设备大多从国外进口。设备在忙碌地运转，但工人却寥寥可数。“这表明我们的机械化、自动化、智能化程度已越来越高。”赵守国说。
拉长产业链，提升价值链，完善供应链
赵守国说，过去，美国福特公司生产的卡车都采用铁轮毂。铁轮毂虽然承重量大，但自重和造价均居高不下。几年前，福特公司慕名找到三进公司，要求提供铝轮毂。
“生产铝轮毂，除了改进材料、模具、生产工艺以外，还要提高铝的硬度和韧性，技术难度很大，”赵守国说，关键是压铸和添加合金两道工序。
在压铸过程中，每套单元都配备自动浇注、取件、喷雾和电保温炉，监控系统能对所有工序和工艺参数进行实时监控。
“添加各种合金就像家庭烧菜放味精，什么时候添、添多添少、比例怎样搭配，都要以科学的物理参数为依据。”技术员毛临军说，一般的铝锭从三楼摔下，就会破碎，而三进公司高压成型后的各种铝配件，从六楼摔下也不会破碎。
机械性能的大幅提高，使三进公司生产的铝轮毂深受福特公司的青睐，订单纷至沓来。赵守国说，与铁轮毂比较，铝轮毂重量轻一半，成本降低20%以上，而承重相同。
去年，伟隆集团产值超过30亿元。“整个集团像一棵树、一根链条、一条直线，9个子公司就是树枝、链条上的一环、直线上的一点，既分工又合作，拉长了产业链，提升了价值链，完善了供应链。”陈宏远说。
这虽然是个形象的比喻，但形成的3个“链”却是实实在在的。伟隆是路桥区众多拆解企业的缩影。透过伟隆垃圾变宝路线图，不难看出，从手工作坊式拆解到先进设备拆解，从定点企业加工到归场基地生产，从单纯的原材料拆解到下游产品的深度开发，台州废旧金属再生利用与制造业之间的良性循环产业链逐步实现了对接。